為提高鍛件質(zhì)量應進行鍛件清理。鍛件清理用機械或化學等方法清除鍛件表面缺陷的工序。為了提高鍛件的表面質(zhì)量、改善鍛件切削加工條件和防止表面缺陷繼續(xù)擴大，要求在鍛造生產(chǎn)過程中隨時對坯料和鍛件進行表面清理。

       用機械或化學等方法清除鍛件表面缺陷的工序。為了提高鍛件的表面質(zhì)量、改善鍛件切削加工條件和防止表面缺陷繼續(xù)擴大，要求在鍛造生產(chǎn)過程中隨時對坯料和鍛件進行表面清理。鋼鍛件通常在加熱后鍛造前用鋼刷或簡單工具把氧化皮清除。斷面尺寸大的坯料可采用高壓水噴射清理。冷鍛件上的氧化皮可用酸洗或噴砂(丸)清除。有色合金氧化皮較少，但鍛造前后均要酸洗清理，及時發(fā)現(xiàn)和清除表面缺陷。坯料或鍛件表面缺陷主要有裂紋、折疊、劃傷和夾雜等。這些缺陷如不及時清除，將會給后續(xù)鍛造工序，尤其是對鋁、鎂、鈦及其合金帶來不良的影響。上述有色合金鍛件酸洗后暴露出來的缺陷一般用銼刀、刮刀、砂輪機或風動工具等清理。對鋼鍛件的缺陷采用酸洗、噴砂(丸)和拋丸、滾筒、振動等方法清理。

       滾筒清理，鍛件在旋轉(zhuǎn)的滾筒中，靠相互碰撞或研磨來清除工件上的氧化皮和毛刺。這種清理方法使用的設備簡單方便，但噪音大。適用于能承受一定撞擊而不易變形的中小型鍛件。滾筒清理有不加磨料、只加三角形鐵塊或直徑為10～30mm的鋼球的無磨料清理，主要靠互相撞擊清除氧化皮。另一種是加入石英砂、廢砂輪碎塊等磨料和碳酸鈉、肥皂水等添加劑，主鍛要靠研磨進行清理。

       振動清理，在鍛件中混合一定配比的磨料和添加劑，放置在振動的容器中，靠容器的振動，使工件與磨料相互研磨，把鍛件表面氧化皮和毛刺磨掉。這種清理方法適用于中小型精密鍛件的清理和拋光。

       酸洗清理，利用化學反應來去除金屬氧化皮。對中小鍛件通常都是成批地裝到網(wǎng)籃內(nèi)，經(jīng)過除油、酸洗腐蝕、漂洗、吹干等數(shù)道工序完成。酸洗法具有生產(chǎn)效率高、清理效果好、鍛件不變形、形狀不受限制等特點。酸洗化學反應過程中難免會產(chǎn)生危害人體的氣體，因此，酸洗間應有排風裝置。酸洗不同的金屬鍛件應根據(jù)金屬性質(zhì)來選擇不同酸液和成分配比，采用相應的酸洗工藝(溫度、時間和清洗方法)制度。

       噴砂(丸)和拋丸清理，以壓縮空氣為動力的噴砂(丸)，使砂?；蜾撏璁a(chǎn)生高速運動(噴砂的工作壓力為0.2～0.3MPa，噴丸的工作壓力為0.5～0.6MPa)，噴射到鍛件表面打掉氧化皮。拋丸是靠高速(2000～30001r/min)轉(zhuǎn)動葉輪的離心力，將鋼丸拋射到鍛件表面上打掉氧化皮。噴砂清理灰塵大，生產(chǎn)效率低，費用高，多用于有特殊技術(shù)要求和特殊材料的鍛件(如不銹鋼、鈦合金)，但必須采用有效的除塵技術(shù)措施。噴丸比較干凈，也存在生產(chǎn)效率低和費用高等缺點，但清理質(zhì)量較高。拋丸清理生產(chǎn)效率高，消耗低，得到廣泛地應用。

       噴丸與拋丸清理，在打掉氧化皮的同時，使鍛件表面產(chǎn)生加工硬化，有利于提高零件的抗疲勞能力。對經(jīng)過淬火或調(diào)質(zhì)處理的鍛件，在使用大粒度的鋼丸時，加工硬化效果更為顯著，硬度可提高30%～40%，硬化層厚度可達0.3～0.5mm。在生產(chǎn)中要根據(jù)鍛件的材質(zhì)和技術(shù)要求來選用不同材質(zhì)和粒度的鋼丸。采用噴砂(丸)和拋丸方法清理的鍛件，表面裂紋等缺陷可能被掩蓋，容易造成漏檢。因此，需用磁力探傷或熒光檢驗等方法(見缺陷的理化檢驗)來檢驗鍛件的表面缺陷。

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