液態(tài)模鍛件缺陷的分類

       1.形狀、尺寸偏差

       包括：模膛填充不滿；高向尺寸偏差；尺寸精度低。

       2.表面缺陷

       包括：冷隔；擠壓冷隔；表面起泡；表面夾雜；表面粘焊與粒狀溢出物；塌陷；擦傷。

       3.內(nèi)部缺陷

       包括：氣孔；縮孔和縮松；夾渣和夾雜；擠壓偏析；異常偏析；枝晶偏析。

       4.裂紋

       包括：熱裂；縮裂；冷裂。

       液態(tài)模鍛件缺陷特征、產(chǎn)生原因與對策

       模膛填充不滿

       制件棱角處未充滿，甚至不成形，頭部呈光滑圓孤狀。產(chǎn)生的原因有：

       1.模溫和澆注溫度低，擠壓力不足或加壓太遲，液態(tài)金屬加壓前已凝固成厚殼，隨后加壓無法使其變形，以填充棱角處；

       2.涂料涂敷不均勻，或棱角處涂料積聚太多，阻礙了金屬的充填；

       3.模膛邊角尺寸不合理，不易填充。

       防止對策：

       1.適當提高模具預熱溫度和擠壓力；

       2.盡快施壓；

       3.改進模膛設計，便于金屬流動；

       4.涂料采用噴涂，切忌堆積。

       高向尺寸偏差

       產(chǎn)生原因是，定量澆注不準確，澆注的液態(tài)金屬過量或量不足，產(chǎn)生高向尺寸超差或不足缺陷。所以最好采用定量勺，或在澆注勺、凹模內(nèi)做好標記，盡可能控制澆注液態(tài)金屬的量；有時在凹模上開條溢流槽，當模具閉合時，將多余的金屬液擠出，從而達到定量,保證鍛件的高度尺寸。

       精度差

       產(chǎn)生原因是模膛設計不合理或加工裝配不好，不能保證制件的形狀和尺寸；組成模膛的零件被磨損、變形或活動零件未恢復原位。其改進措施：正確設計和制造模具，保證試模后的制件與設計的一致性；加強生產(chǎn)過程中制件精度檢查，一旦超差，即對模具進行修復或更換。

       冷隔

       冷隔的外觀特征是在制件表面有不規(guī)則的明顯下陷線形紋路（有穿透的和不穿透的兩種），形狀細小而狹長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。其形成原因：

       1.多澆包多點同時澆注，使兩股金屬流對接，但未完全熔合面又無夾雜存在其間，兩層金屬結(jié)合極弱；

       2.多澆包順序澆注，前后兩包斷流時間太長；

       3.模具溫度低。

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